Гранулирование

Содержание
  1. Статьи по тематике биополимеров, модифицированных крахмал и клей
  2. Технология сухого гранулирования
  3. Особенности этого процесса
  4. Мокрое окатывание
  5. Прессование
  6. Правила гранулирования разного сырья: главные особенности
  7. Требования к характеристикам исходного сырья для гранулирования
  8. Гранулирование комбикорма
  9. Гранулирование опилок
  10. Гранулирование соломы и шелухи семечек
  11. Гранулирование зерноотходов
  12. Гранулирование отходов подсолнуха
  13. Процесс гранулирования комбикормов, сухое и влажное гранулирование
  14. Преимущества гранулированного комбикорма
  15. Какими способами гранулируются комбикорма
  16. Процесс гранулирования сухим способом
  17. Процесс гранулирования влажным способом
  18. Польза гранулированного корма для животных и птиц
  19. Птицы
  20. Животные
  21. В качестве заключения
  22. Сухое и влажное гранулирование
  23. Технология сухого гранулирования кормов
  24. Особенности сухого гранулирования комбикормов
  25. Влажное гранулирование комбикорма
  26. Воспользуйтесь нашим опытом
  27. Гранулирование и приллирование
  28. Технико-экономические показатели установки СБГ
  29. Преимущества приллирования:
  30. Технология гранулирования – подробно от спеца
  31. Введение
  32. Сырье или что можно перерабатывать на грануляторах?
  33. Применение прессов грануляторов
  34. Типы экструдер грануляторов:
  35. Нормы выработки матрицы и роликов
  36. Настройки пресса гранулятора
  37. гранулирования отходов

Статьи по тематике биополимеров, модифицированных крахмал и клей

Гранулирование

Грануляция (гранулирование) — это процесс формирования гранул нужной формы и размера, которые обладают заданными свойствами.

На габариты получаемых частиц влияет разновидность материал, способ его последующей переработки и использования. Эту величину, как правило, измеряют в миллиметрах.

Процесс формирования гранул, размер которых составляет менее 1 мм, принято называть микрогранулированием.

Величина гранул (мм):

  • минеральные удобрения — до 4;
  • реактопласты — 0,2-1;
  • термопласты — 2-3;
  • лекарственные препараты (в виде таблеток) — 2-5;
  • резиновые смеси и каучуки — 15-25.

Фактически, гранулирование представляет собой физический процесс, обратный распылению. Суть его состоит в уплотнении материалов в порошкообразном виде. Во время данного процесса могут использоваться связующие вещества.

Гранулирование обеспечивает улучшение условий хранения различных веществ и упрощает процесс их транспортировки.

Кроме этого, оно дает возможность автоматизировать и механизировать процессы дальнейшего использования продуктов, улучшить условия труда и производительность, минимизировать потери сырья и изготовленной продукции.

Наиболее важные способы гранулирования:

  • прессование;
  • мокрое окатывание;
  • сухое гранулирование.

Технология сухого гранулирования

Сухая технология предусматривает применение обкатывания. При использовании данного способа порошкообразную массу помещают в специальные барабаны и запускают их вращение.

В порошок добавляют «зародыши», представляющие собой маленькие, плотные комки инородного вещества (кристаллы сахара, зерна различных растений и пр.) либо того же самого, что и сам порошок. При этом вес зерен не должен намного превышать вес самого порошка.

В процессе обкатывания порошок прилипает к поверхности зародышей, в ходе чего происходит образование гранул сферической формы, количество которых равняется числу использованных зародышей.

Изменяя соотношение между числом зародышей и количеством использованного порошка, можно получать гранулы нужного размера. С увеличением размера образуемых частиц их прочность уменьшается.

Особенности этого процесса

Наиболее эффективен данный процесс при проведении его на средней скорости. Если скорость сделать очень большой, порошок в результате воздействия на него центробежной силы приклеится к стенкам барабана и обкатываться не станет. На очень маленьких скоростях процесс гранулирования тоже не происходит из-за того, что трение частиц друг о друга происходит недостаточно эффективно.

Под воздействием молекулярных сил частицы порошка начинают взаимодействовать, что приводит к образованию агрегатов. Они образуются в результате контакта частиц между собой и их взаимного соприкосновения плоскими гранями.

При перемешивании порошка со средней скоростью, в нем со временем накапливаются агрегаты частиц. Их поверхность имеет небольшую кривизну, поэтому частицы к ним прилипают особенно прочно, в результате чего весь порошок превращается в гранулы, форма которых близка к сферической.

С увеличением продолжительности обкатывания гранулы становятся более прочными и плотными.

Также сухое гранулирование наблюдается при механических воздействиях не слишком высокой интенсивности. Например, когда муку просеивают через сито, в результате взаимодействия гранул и перекатывания частичек на поверхности образуется много не слишком плотных гранул.

Мокрое окатывание

На первом этапе данного процесса частицы порошка смачиваются мокрым связующим. Функцию связующего может выполнять вода либо водный раствор глины, шлаков, извести и прочих вяжущих материалов.

В процессе мокрого окатывания образуются агломераты частиц. Мелкие частицы наслаиваются на более крупные. На втором этапе происходит уплотнение агломератов.

Процесс мокрого окатывания проходит в вибрационных, тарельчатых либо барабанных грануляторах.

Прессование

При использовании технологии прессования гранулы получают в форме:

  • таблеток;
  • плиток;
  • брикетов.

Гранулирование в этом случае происходит посредством уплотнения сухих порошков, которые имеют влажность до пятнадцати процентов. Иногда спрессованный материал дробят. Прессование осуществляется в таблеточных машинах, вальцевых либо валковых прессах.

Прессование проходит под высоким давлением в специальных формах. В процессе прессования частицы деформируются и смещаются в поры, что вызывает появление отдельных гранул. Чем выше давление, тем более плотными получаются гранулы. Чем площадь контакта больше, тем более прочная связь образуется между отдельными частицами.

Иногда в заготовку с целью ее упрочнения добавляют определенное количество связующих.

Каждый из вышеупомянутых способов позволяет превращать порошкообразный материал в гранулы. При выборе подходящего метода гранулирования учитывают требуемый размер гранул, плотность, которую необходимо получить, а также ряд других параметров.

Источник: http://biopolymer147.ru/stati-po-tematike/157-granulirovanie

Правила гранулирования разного сырья: главные особенности

Гранулирование

Все больше людей и предприятий прибегает к помощи грануляторов или целых линий гранулирования отходов и кормов. А для производства качественных гранул нужно не только иметь работоспособную технику, но и знать правила гранулирования.

Требования к характеристикам исходного сырья для гранулирования

Важные параметры, от которых будет зависеть и качество, и количество изготавливаемой продукции:

1. Фракция. Размер частичек должен соответствовать установленной матрице. Отличным вариантом станут фрагменты на 1–2 мм меньше, чем диаметр отверстий в матрице. Для подготовки любого сырья к гранулированию необходим измельчитель.

2. Влажность сырья. Оптимальный показатель влажности – до 15 %. Если он выше гранула получится рыхлой, будет быстро разваливаться и может испортится из-за попадания влаги или заплесневеть. Проверить уровень влажности можно и без специального оборудования. Достаточно сжать смесь в кулаке.

В результате, если после разжатия кулака:

• сырье рассыпается без комков – можно гранулировать;
• сохраняет форму комка – норма увлажнения превышена.

3. Гомогенность. Однородность смеси по всему объему, по составу, влажности и определенным размерам фракции. Обеспечить хорошую однородность помогает смеситель.

4. Чистота сырья. Подразумевается отсутствие в биомасе посторонних предметов: земли, камней, металлических частиц, всего того, что может привести к преждевременному выходу оборудования из строя.

Внимание к характеристикам биомасы позволит не разочароваться в результате и не понести убытков.

Гранулирование комбикорма

Комбикорм состоит из измельченной смеси растительного и животного происхождения: зерновых и масличных культур, бобов, сена, соломы, зерноотходов, мясной и мясо-костной муки. Для нормального роста и развития животных стоит добавлять витамины, макроэлементы и аминокислоты.

Сначала надо определиться, для кого готовится гранулят. К примеру, для корма птицам подойдут гранулы диаметром 2–3 мм, а для кроликов – 4 мм, КРС и свиней – 6-8 мм.

Для гранулирования комбикорма используют грануляторы на:

  • 4 кВт – производительность 70–150 кг/час;
  • 7,5 кВт – производительность 200–300 кг/час;
  • 11 кВт – производительность 250–350 кг/час;
  • 22 кВт – производительность 600–1000 кг/час.

В составе полуавтоматизированной линии гранулирования кормов подойдут грануляторы с мощностью двигателя на 11 и 22 кВт.

Для каждого вида животных нужно использовать особенный рецепт комбикорма, который соответствует их потребностям. К примеру, для индюков максимальный процент добавления соли на 90% ниже, чем для кур. Подходящий рецепт наши покупатели получают вместе с оборудованием.

Гранулирование опилок

Опилки образуются в результате измельчения древесины. Лесопилки, фабрики по изготовлению мебели регулярно производят такие отходы. Это хорошее биотопливо, имеющее высокую теплотворность и низкую стоимость. Гранулы из древесных опилок используют в домашних пиролизных котлах, а также в промышленных.

Основа топливных пеллет – хвойные или дубовые опилки, только они содержат достаточно большое количество лигнина (природного клея). Их можно использовать в чистом виде. Остальные породы гранулируются только если в рецепте содержится не меньше 60% хвои либо дуба.

Для тех, кто предпочитает гранулировать древесные отходы (опилки из сучков, корней, тонких веток) либо перерабатывает граб, ясень, акацию, есть более дешевый рецепт. В качестве цементирующего состава в опилки добавляют 10-20% отходов сои, рапса, подсолнуха.

Для переработки данного сырья подойдет гранулятор с мощностью двигателя 15-22 кВт. Выход гранул – 100-250 кг/час. Когда опилок много, лучше подобрать линию гранулирования топливных пеллет, которая автоматизирует процесс.

Еще одним видом дешевого топлива является сырье из обрезков древесноволокнистых плит (МДФ, ХДФ, ОСП). По сравнению с древесными гранулами зольность такой биомассы немного выше. Но зато грануляция остатков позволяет избавиться от мусора на предприятии и снизить расходы на отопление помещений.

МДФ и подобные материалы уже содержат природный клей, поэтому добавлять к ним дубовые/сосновые опилки не понадобится. Но оборудование потребуется особенное. При заказе гранулятора в “Артмаш” достаточно указать тип сырья и на заводе для вас подберут угол зенковки каналов матрицы и обеспечат подходящую длину пеллеты (за счет толщины матрицы).

Гранулирование соломы и шелухи семечек

Солома представляет собой сухие стебли зерновых культур. Пеллеты из нее используют как топливо, хотя по сравнению с гранулированными опилками, их показатель теплотворности немного ниже. Но солома в пеллетах имеет в 10 раз большую теплотворную способность, чем в исходном виде. А лузга имеет более высокую теплотворность, чем древесные опилки.

В чистом виде солома и шелуха семян подсолнечника гранулируются плохо. Чтобы пеллеты получались плотными и гладкими, необходимо добавлять в сырье 10-15% отходов сои, рапса, подсолнечника (серцевина, амброзия, стебли). В некоторых случаях рекомендуют крахмал, но такое связующее обходится дороже.

Кормовые гранулы из соломы не делают, для этого лучше подходит сено (скошенные и высушенные стебли и листья травянистых растений).Изготавливая кормовую смесь по рецептуре, к измельченному сену добавляют зерновые, различные витамины, премиксы и все компоненты соединяют в смесителе.

Для переработки сена, соломы и лузги подходят грануляторы с мощностью двигателя 11 кВт и 22 кВт. В первом случае производительность составит 100 кг/час, во втором – 250–300 кг/час. Смесь подходит для получения гранул диаметром от 6 до 8 мм.

Гранулирование зерноотходов

Зерноотходы – это шелуха, семена сорных растений, частицы листьев и стеблей, поврежденные и слишком мелкие зерна. Они образуются при первичной переработке зерновых: сушке, очистке и сортировке.

Зерноотходы пшеницы, ржи, овса, других пищевых культур имеют высокую питательную ценность, поэтому применяются для производства гранулированных кормов. Зерноотходы технических культур (рапса, сои) обладают высокой теплотворностью (19 МДж/кг или 4600 ккал/кг) и низкой зольностью (8%), их используют в качестве дешевого топлива.

Для переработки зерноотходов подойдет гранулятор с мощностью двигателя от 2,2 кВт до 22 кВт. Влажность сырья – 10-15%. В зависимости от дальнейшего использования, размер гранул может варьировать от 6 до 8 мм. Производительность грануляторов при переработке зерноотходов от 80 кг/час (для бытовых) до 500 кг/час (для промышленных моделей).

Гранулирование отходов подсолнуха

Отходы подсолнуха (стебли, волокнистая сердцевина, амброзия) отлично перерабатываются в топливные пеллеты. Если раньше их просто сжигали на полях, то сейчас используют для отопления собственного производства или даже продают.

Для гранулирования отходов подсолнуха подойдут грануляторы на:

  • 7,5 кВт – производительность 150–250 кг/час;
  • 11 кВт – производительность 200–300 кг/час;
  • 22 кВт – производительность 400–500 кг/час.

Топливные пеллеты из чистых отходов подсолнечника содержат жир, поэтому пригодны не для всех котлов. Лучше всего использовать такие остатки в качестве добавки к трудногранулируемым опилкам или соломе.

Мы рассказали только об особенностях самого распространенного сырья для гранулирования. Если вы работаете с другой биомасой, можете посоветоваться с нашими менеджерами. На производстве уже опробовали в работе более 50-ти рецептов смесей из самого разного сырья (сухофрукты, помет, хвоя, глина), поэтому мы точно сможем вам помочь.

Источник: https://www.artmash.ua/ru/article/pravila-granulirovaniya-biomasy-poleznye-sovety-novichkam

Процесс гранулирования комбикормов, сухое и влажное гранулирование

Гранулирование

Комбикорм занимает одно из важнейших мест в рационе сельскохозяйственных животных и птицы. При этом чаще всего используются именно гранулированные корма, а не рассыпные.

Комбикорм занимает одно из важнейших мест в рационе сельскохозяйственных животных и птицы. При этом чаще всего используются именно гранулированные корма, а не рассыпные. Объясняется это тем, что технология гранулирования комбикормов позволяет получить продукт:

  • с увеличенным сроком хранения (по сравнению с рассыпным);
  • хорошо переносящий транспортировку;
  • устойчивый к воздействию внешних факторов (колебания температуры, действие солнечного света);
  • с рациональным расходом (по сравнению с рассыпным, который животные и птицы часто просто не могут собрать со дна кормушек, и часть его остаётся не съеденной).

Преимущества гранулированного комбикорма

Здесь можно продолжить мысль, начатую выше, касательно расходования. Дополнительным преимуществом гранулированного корма перед рассыпным является то, что просыпанные гранулы животные легко собирают с земли, в то время, как рассыпной смешивается с пылью и землей, либо его раздувает в стороны ветром в кормушках, находящихся в открытых вольерах.

Также среди достоинства гранулированного комбикорма выделяют следующие:

  • все гранулы содержат одинаковое количество компонентов. Это значит, что каждое животное получит с кормом все необходимые ему питательные вещества. В случае кормления рассыпным кормом некоторые животные могут выбирать более привлекательные для них компоненты и не поедать другие;
  • гранулированный корм имеет длительный срок хранения. В него могут добавляться ингибиторы плесени, которые не дадут вредным грибкам развиваться в корме, и он будет оставаться полностью безопасным для животных на протяжении всего срока хранения;
  • процесс гранулирования комбикормов предусматривает термическую обработку компонентов. Высокая температура убивает вредные микроорганизмы, в том числе и сальмонеллу;
  • при транспортировке потери гранулированного корма будут ниже, чем рассыпного;
  • корм в гранулах компактнее рассыпного.

Какими способами гранулируются комбикорма

Существуют два способа гранулирования комбикормов. А именно:

При влажном гранулировании смесь сначала увлажняют горячей водой (70-800С), благодаря чему гранулы получаются более плотными и медленно растворяются в воде. Но из-за необходимости проводить сушку готовых гранул производство корма влажным способом затягивается и становится более затратным. Такой способ используют преимущественно при изготовлении кормов для рыб. 

Чаще всего гранулирование комбикормов происходит сухим способом. Для этого используются специальные прессы с вращающимися по кругу матрицами. Перед прессованием смесь не увлажняют водой, а пропаривают, иногда добавляя связующие компоненты вроде жира, гидрола или мелассы. Длительная просушка гранул после изготовления не требуется. 

Процесс гранулирования сухим способом

Для гранулирования используются специальные устройства, включающие гранулятор, измельчитель гранул и охлаждающую колонку.

Рассыпчатая смесь вначале подаётся через питатель-дозатор в смеситель, где через специальные форсунки он насыщается горячей водой или какой-либо связующей жидкостью, потом – пропаривается. Далее подготовленная смесь поступает на прессующую часть устройства.

Прессование выполняется с помощью матрицы с отверстиями определённого размера и двух или трёх роликов. Попадая в зазоры между матрицей и валиками, смесь прессуется, потом проходит через фильеры и обретает форму гранул.

На выходе гранулы срезаются лезвиями (длину гранул можно регулировать путём приближения или отодвигания ножей). Готовые гранулы выходят из устройства горячими и могут легко рассыпаться, поэтому они сразу же поступают в охладитель.

После этого они затвердевают и становятся готовыми к расфасовке или непосредственному использованию.

https://www.youtube.com/watch?v=pKDRNp01PUA

Есть нюанс. Допускается пропустить процесс пропаривания, если добавляются связующие вещества. Но опыты доказали, что наилучший результат (плотные гранулы) достигается именно при симбиозе пропаривания и наличия связующих веществ.

Процесс гранулирования влажным способом

В состав линии входят просеивающая машина с ситами и автоматические весы.

Исходный комбикорм поступает в пресс с горячей водой. Далее полученные гранулы просушивают (при температуре от 100 до 1100С).

Процесс сушки не занимает много времени, поэтому полезные вещества не теряют своих свойств. В результате этого процесса проверяются гранулы на размер.

Те, которые не соответствуют (мелкие частицы, проходящие через ситовые отверстия размером до 2,5 мм) возвращаются на линию гранулирования снова.

Далее гранулы охлаждают в колонке и сортируют.

Польза гранулированного корма для животных и птиц

В каждой грануле в определённых пропорциях содержатся все предусмотренные рецептурой ингредиенты корма, что позволяет обеспечить полноценное питание животных и птиц.

 

Птицы

Комбикорма очень питательны и хорошо усваиваются. Также установлено, что птицы при употреблении гранулированного корма тратят меньше энергии, чем при употреблении обычного. Птицам полезнее потреблять гранулы, чем жидкий или пастообразный корм, потому что они не забивают клюв.

Животные

В силу особенностей строения жевательного аппарату жвачным животным трудно захватывать мучнистый корм. Это приводит к тому, что жевательный аппарат используется неправильно, а желудок не получает пищу в том виде, как нужно.

Гранулы же, имея четкие формы, попадают к животному на язык, не раздражают слизистую оболочку и пережевываются должным образом, поставляя в желудок все необходимые элементы.

В качестве заключения

Несъеденные остатки гранул в кормушках не будут портиться ещё некоторое время, поэтому не представят опасности для здоровья животных. При питании гранулированными комбикормами увеличивается продуктивность животных и птиц, снижается смертность молодняка, улучшается плодовитость и качество готовой продукции. 

Источник: https://www.melinvest.ru/press_office/articles/protsess-granulirovaniya-kombikormov-sukhoe-i-vlazhnoe-granulirovanie-/

Сухое и влажное гранулирование

Гранулирование
Сухое гранулирование – это процесс производства гранул без добавления значительного количества воды в гранулируемую смесь. При этом в смесь могут добавляться пар и влажные вспомогательные вещества, улучшающие качество продукта или облегчающих прессование.

Влажное гранулирование – способ прессования гранул, когда в гранулируемую смесь на 30-35% разбавляют горячей водой. Таким образом, смесь получается более пластичной, полученные гранулы приобретают особые физико-химические свойства.

В отличие от сухого способа, гранулы после выхода из гранулятора отправляются на просушку, а затем на охлаждение.

статьи:

Технология сухого гранулирования кормов

Сухое гранулирование комбикорма – наиболее распространенный способ производства гранулированных кормов. Процесс происходит внутри бытового или промышленного пресс-гранулятора, который уплотняет рассыпчатую массу в гранулы, пропуская ее под давлением через матрицу.

Для начала и при сухой и при влажной грануляции необходимо подготовить кормосмесь. Все ингредиенты измельчаются на дробилках до фракции до 3 мм, проходит через сепаратор металлических частиц и переходят в смеситель кормов. Там масса доводится до высокой однородности и, готовая, подается дозатором в приемный бункер гранулятора.

Далее рассмотрим процесс сухой грануляции в промышленном пресс-грануляторе ОГМ – одном из самых популярных аппаратов в России.

Из приемного бункера шнековым питателем масса подается в смеситель. В нем установлены форсунки для подачи сухого пара из внешнего парогенератора.

После пропаривания в смесителе корм поступает в прессовочную камеру, рабочими органами которой являются кольцевая матрица и пресс-вальцы (или ролики).

Матрица быстро вращается, смесь попадает в клин между ее поверхностью и прокатывающимися роликами, создается давление, в результате которого масса проходит через отверстия матрицы. 

Гранулы выходят с другой стороны, обрезаются статичными ножами, установленными вокруг камеры, и опадают на конвейер. Он переносит продукт в колонну охлаждения, просеиваются от мелких частиц и далее идут на фасовку.

Особенности сухого гранулирования комбикормов

В формировании гранул важна предварительная подготовка смеси. Ее цель – повысить производительность и КПД пресс-гранулятора, снизить трение в фильерах матрицы, уменьшить расход энергии. Также обработка повышает прочность гранул комбикорма.

Самый действенный метод обработки смеси – обработка ее горячим паром под давлением 0,2-0,4 мПа в смесителе гранулятора. Смесь доводится до влажности 15-16% и температуры 75-80 °С, таким образом она становится пластичнее. Процедура несколько изменяет свойства корма: происходит денатурация белков, декстринизация и клейстеризация крахмала.

Второй способ – ввод вспомогательных веществ. Обычно это жидкие вещества – жир, гидрол, меласса, а также сыпучие бентониты. Они не только делают массу пластичнее, но и обогащают ее питательными веществами. Объем связующих веществ составляет до 3% от общей массы.

Добавление связующих веществ может заменить пропаривание, но использование обоих методов дает наилучший результат.

Влажное гранулирование комбикорма

Влажный вид гранулирования менее распространен и более дорог по сравнению с сухим. Обычно он применяется для производства кормов для рыб. Они скармливаются в водной среде, поэтому гранулы не должны быстро размокать и распадаться, чтобы рыба успела съесть их целыми.

Технология влажного гранулирования кормов имеет схожую схему, которая дополняется одним этапом – просушкой.

Так же, как и в предыдущем методе, сырье измельчается на дробилках до мелкой фракции, смешивается в вертикальном или горизонтальном смесителе.

После поступления в пресс-гранулятор для влажного гранулирования мы видим первое отличие: вместо пропаривания в смесителе в массу добавляется горячая вода 70-80 °С, и влажность смеси доводится примерно до 35%. Таким образом увеличивается объемная масса и плотность продукта. Прессование проходит так же, как и сухим способом, однако сопротивление разбавленной водой кормосмеси в матрице намного меньше.

После выхода из матрицы гранулят отправляется не на автоматическое охладение а на просушку на калориферных сушилках. Сушка ведется продуванием при температуре 100-110°С. Гранулы сушатся быстро, и нагрев не приводит к разрушению питательных веществ.

Гранулирование влажным способом несет дополнительные издержки, однако, качество продукта при этом выигрывает. Добавление воды позволяет получить продукт с разными физико-химическими свойствами: например, гранулы быстро и медленно тонущие в воде.

Такие корма адаптируются для разных типов рыб, в зависимости от их образа жизни. Также добавление воды при прессовании корма повышает эффективность откорма на 20%, что было доказано на опытах.

Пропускная способность линии влажного гранулирования невысока – до 500 кг/ч.

Воспользуйтесь нашим опытом

Компания АЛБ Групп имеет более чем 6 лет опыта в гранулировании комбикормов . Мы разработали работающие технологии, которые помогут получать гранулы высокого качества из любого кормового сырья. Наши технологии основаны на методе сухого гранулирования, порой требуется введение добавок для наилучшего результата. 

Мы составляем технологии и комплектуем линии гранулирования комбикормов для животных, птиц и рыб. Отзывы о наших проектах вы можете посмотреть в разделе «Наши работы»

Если вас интересует производство комбикорма, задайте свой вопрос в форме обратной связи или «Подбор оборудования», или же позвоните по телефону +7 (831) 410-85-25. Будем рады ответить на ваши вопросы!


Источник: http://albnn.com/production/articles/sukhoe-i-vlazhnoe-granulirovanie/

Гранулирование и приллирование

Гранулирование

Грануляция (от лат. granulum — зёрнышко) – придание веществу формы мелких кусков (гранул).

Грануляция необходима для сообщения веществу улучшенных технологических свойств, для предотвращения спекания (слипания) и увеличения сыпучести, для обеспечения возможности использования материала мелкими порциями, для облегчения погрузки, транспортировки и пр. В зависимости от метода грануляции одно и то же вещество может приобрести различную твёрдость, гидравлические свойства и др.

ОАО «НИИК» предлагает способ получения химических веществ в скоростном барабанном грануляторе.

Установка скоростного барабанного гранулятора (СБГ) предназначена для получения гранулированных удобрений путем нанесения жидких расплавов, растворов или суспензии на завесу сыпучего материала в среде движущегося воздуха во вращающемся барабане с внутренними лопастями.

Отличие СБГ от других известных конструкций барабанных грануляторов заключается в увеличении числа оборотов с 6-12 до 28-35 об/мин.

Это позволяет создать завесу из гранул, полностью перекрывающую сечение аппарата, и интенсифицировать процесс. При этом возрастает коэффициент заполнения аппарата с 15% до 75 %. Снижается ретурность.

В результате продукт получается с меньшей влажностью и большей прочностью.

Технико-экономические показатели установки СБГ

НаименованиеПоказатель
Производительность, т/ч 10
Воздух, м3/т 1300-2000*
Вода, м3/т 0-15*
Электроэнергия, кВт*ч/т 35
Влагосъем с 1 м3, кг/ч 30
Длина, м 10,6
Диаметр, м 2,5

* расход определяется типом гранулируемого продукта. 

  • компактность: снижение габаритов и массы аппарата за счет интенсификации технологического процесса;
  • классификация и возврат ретура внутри барабана;
  • легкость в размещении на территории действующих цехов;
  • отсутствие больших объемов воздуха;
  • низкие капитальные и эксплуатационные затраты;
  • возможность работы и регулирования в широком диапазоне мощностей
  • универсальность (в зависимости от конъюнктуры рынка, можно быстро организовать выпуск того или иного вида удобрения и расширить ассортимент выпускаемой продукции)
  • простые удобрения (карбамид, аммиачная селитра, кальциевая селитра, нитрат магния и др.)
  • удобрения с микроэлементами (карбамид с добавками цинка, меди, железа, бора)
  •  сложные удобрения с различным соотношением питательных элементов:  
  • NS-удобрения (карбамид с добавкой серы, карбамид с добавкой сульфата аммония, аммиачная селитра с добавкой сульфата аммония)
  • NP-удобрения (аммонизированный суперфосфат)
  • NPK-удобрения (карбамид+хлористый калий +аммофос)
  • двухслойные (аммофос, покрытый серой, фосфогипс, покрытый карбамидом и пр.)

Спектр сложных удобрений, получаемых на установке СБГ, огромен. Специальных исследований, направленных на расширение ассортимента гранулированных удобрений, выпускаемых на установке СБГ, не проводилось. Но по желанию заказчика ОАО «НИИК» проводит опыты, направленные на определение возможности получения на установке СБГ того или иного вида удобрения. 

НаименованиеПоказатель
Основная фракция, мм 3-5*
основной фракции, вес.% н/м 95
Температура продукта, oС 45±5

* может изменяться (по желанию заказчика).  

  • организация выпуска новых товарных форм гранулированных удобрений, обладающих улучшенными потребительскими свойствами и, как следствие, повышенным спросом;
  • увеличение производительности действующего узла гранулирования выше проектной или существующей, что необходимо при проведении мероприятий по повышению мощности в действующих цехах карбамида. При строительстве установки СБГ не затрагивается основной технологический процесс получения готового продукта;
  • осуществлять «докатку» гранул – получать гранулы размером 4-5 мм, а также так называемые супер-гранулы размером до 8-10 мм (по желанию заказчика);  

ОАО «НИИК» ведет научные разработки по технологии и оборудованию узла приллирования карбамида с 60х годов прошлого века.  

Накопленный опыт и знания, владение технологией и «ноу-хау», позволило ОАО «НИИК» определить основные направления усовершенствования башен приллирования:

  •  увеличение высоты полета частиц карбамида;
  • установка разбрызгивателя плава карбамида современной конструкции;
  • размещение в нижней части ствола башни встроенного аппарата охлаждения гранул в «кипящем» слое;
  • оборудование башни приллирования узлом очистки отработанного воздуха от аммиака и пыли карбамида или его модернизация;
  • введение модифицирующих добавок ОАО «НИИК».  

Современная башня приллирования конструкции ОАО «НИИК»пред­ставляет собой инженерно-техническое сооружение высотой до 114 метров и диаметром до 18 метров, в зави­симости от производительности (до 2500 т/сутки и более), простое и надежное в эксплуатации.

Таблица 1 – Характеристика установки приллирования на производительность 2000 т/сутки

ХарактеристикаПоказатель
Площадь земельного участка, занимаемой установкой, м2   ~ 500
Высота установки, м 80-114
Наличие динамического оборудования (дробилки, грохота, вентиляторы, элеваторы, насосы и т.д.)   не более 5
Промывка оборудования 1 раз в 1-2 года
Ремонтно-обслуживающий персонал 1
Стоимость установки, млн. ЕU ~ 10-12

Таблица 2 – Технико-экономические показатели работы установок

ХарактеристикаПоказатель
Расход воздуха на охлаждение продукта, т/т 13
Расход пара на установку, т/т не требуется
Расход хладагента с температурой 7-10 oС, т/т не требуется
Наличие ретура, % от производительности отсутствие
Затраты электроэнергии на технологические нужды, кВт/т 15-18
Подача формальдегид-содержащей добавки не требуется, только по желанию заказчика
вредных веществ в воздухе, отходящем из очистных устройств в атмосферу, мг/нм3: – аммиак – карбамид не более 40 не более 25

Таблица 3 – Показатели качества товарного продукта

ХарактеристикаПоказатель
Форма продукта сферическая
Готовый продукт: –  содержание биурета, вес. %; –  содержание воды, вес. %; –  основная фракция, мм; –  содержание основной фракции, вес. %; –  статическая прочность прилл (гранул), кгс/гранулу; –  температура продукта, oС 0,8-1,0 0,25-0,5 2,5-3,0 не менее 95 1,0-1,3 для dгр = 2,5-3,0 мм 40-50
Наличие агломератов
Классификация продукта не требуется

Преимущества приллирования:

  1. Компактность установки:  легкость в размещении.
  2. Безотходность производства: отсутствие в продукте агломератов и некондиции – ретура, и как следствие отсутствие в схеме узлов классификации, дробления и воз­врата ретура в технологию; отсутствие твердых отходов и стоков. Для башни прилли­рования с металлическим стволом имеется возможность, в случае необходимости, быстрого демонтажа оборудования и металлоконструкций и их утилизация, а также перепродажа и перемещение.
  3. Технологичность процесса: минимальное количество оборудования, в том числе и динамического, за счет того, что технология имеет меньше стадий процесса; простота и надежность эксплуатации – не требуется постоянная промывка и обслуживание тех­нологического, особенно динамического, оборудования, в результате чего фактически не предусматривается штат ремонтно-обслуживающего персонала.
  4. Ресурсосбережение: минимальные затраты электроэнергии на технологические ну­жды; не требуется подача пара, хладагента и формальдегид-содержащей добавки, являющейся канцерогенным веществом, ограничивающим область применения кар­бамида, в плав карбамида для получения товарного продукта.
  5. Экономичность установки: минимальные затраты на эксплуатацию, ремонт и обслужи­вание.
  6. Экологичность технологии: минимальные выбросы вредных веществ в атмосферу с воздухом, отходящим из башни.
  7. Качество продукта: устойчивость к механическим воздействиям при транспортировке и хранении; 100%-ная рассыпчатость, монодисперсность, оптимальный размер и сфе­рическая форма прилл, что очень важно для сухого тукосмешения, однородности внесения в почву и земледелия.
  8. Диапазон мощностей: 600-2100 т/сутки и более по готовому продукту.
  9. Эффективность инвестиций: капитальные затраты на строительство башни приллирования в три раза меньше, чем капитальные затраты на строитель­ство установки гранулирования.
  1. Проведение технологического мониторинга с выдачей рекомендаций по приведению к нормам технологического режима, улучшению качества готового продукта, снижению энергозатрат, снижению выбросов вредных веществ в атмосферу, проведению рекон­струкции башни.
  2. Оценка инвестиций и ТЭО строительства новых башен и реконструкции действующих.
  3. Разработка проектной документации на строительство новой башни приллирования или реконструкцию действующей башни для любых климатических и геодезических условий.
  4. Комплектная поставка материалов, запорной и регулирующей арматуры, оборудова­ния и средств КИПиА, сдача объекта «под ключ».
  5. Осуществление авторского надзора.
  6. Оказание технической помощи в проведении пуско-наладочных работ.
  7. Проведение гарантийных испытаний.

Источник: https://niik.ru/technology/technology-granulation-prilling/

Технология гранулирования – подробно от спеца

Гранулирование

Здравствуйте уважаемые читатели и подписчики Блога Андрея Ноака! Продукция пресса гранулятора давно уже прочно заняла важное место в нашей повседневной жизни. Сегодня технология гранулирования постоянно развивается и совершенствуется.

Введение

Информация для данной статьи частично взята из моей новой книжечки «ТИПИЧНЫЕ ОШИБКИ ПРОИЗВОДИТЕЛЕЙ ОБОРУДОВАНИЯ ПРИ ПЛАНИРОВАНИИ ПРОИЗВОДСТВА ПЕЛЛЕТ». То что рассказывается в данной книге, это мой опыт и опыт немецких специалистов, которые приезжали к нам на производство за 2000 евро в сутки. Такой информации вы нигде не найдете, это уже проверено!

Кроме актуальной и современной литературы, я оказываю услуги по подбору оборудования, модернизации производства, составлению бизнес плана, разработке технологической цепочке. Также имею возможность помочь с сертификацией производства по стандарту ENplus. Более подробно обо всем этом можно узнать в разделе «УСЛУГИ».

Сырье или что можно перерабатывать на грануляторах?

На самом деле гранулирование отходов деревообработки это только одно из направлений пресс грануляторов. Я думаю хорошие управленцы давно уже просекли этот вопрос и вплотную им занимаются, к примеру представляете как можно поднять выручку в сельском хозяйстве если купить пресс гранулятор, ведь можно всю солому которую сжигают перерабатывать в гранулы!!!

А теперь давайте посмотрим что делают на экструдер грануляторах, какое гранулирование отходов получило особое распространение:

  • Древесные отходы.
  • Опилки.
  • Древесная и шлифовальная пыль.
  • Солома. Кстати по соломе был задан ряд вопросов, из нее хотели делать дсп. Пока проще делать из соломы гранулы, во первых оборудование дешевле, не надо смолы, прибыль будет гораздо выше…
  • Сельскохозяйственная биомасса, а вот к примеру из стеблей подсолнечника делают дсп.
  • Лузга подсолнечника.
  • Макулатура.
  • Бытовой и промышленный мусор.
  • Старые автопокрышки.
  • Шлам сточных вод.
  • Синтетические отходы.
  • И многое другое.

Резиновые гранулы из старых покрышек и отходов бытового мусора…

Применение прессов грануляторов

Из вышеописанного можно сделать выводы где же применяются пресс грануляторы:

  • Деревообработка для получения пеллет.
  • Сельское хозяйство, получение кормов для животных.
  • Утилизация отходов.

Оборудование для каждого вида отрасли отличается и к примеру на станке для гранулирования комбикорма древесные пеллеты получить не получится. Связано это с тем, что для каждого типа продукции подбираются индивидуальные настройки, оптимальный металл на матрицу и пуансон.

Типы экструдер грануляторов:

  • Гранулятор с горизонтально расположенной матрицей.
  • Грануляторы с вертикально расположенной матрицей.

Нормы выработки матрицы и роликов

Деревообработка: матрица — 5000 тонн, ролики 2500 тонн.

Сельское хозяйство: матрица — 8000 тонн, ролики 4000 тонн.

Утилизация отходов: матрица — 3500 тонн, ролики 2000 тонн.

Настройки пресса гранулятора

Правильная настройка гранулятора — залог успешной работы. Не с первого раза удается выстроить работу, установить необходимые зазоры и подобрать объемы необходимого сырья для подачи в станок.

Именно поэтому главной «болезнью» грануляторов можно назвать забивание матрицы, и конкретную причину почему это происходит довольно не просто отыскать.

Ниже перечислен основной список неисправностей по которым возможно забивание матрицы:

  • Разбиты или болтаются подшипники на пуансоне.
  • Изношена матрица или ролики, подробнее здесь.
  • Большой объем подаваемого сырья.
  • Не соответствие влажности сырья.
  • Неправильная регулировка станка.
  • Необходима настройка зазоров между матрицей и пуансоном.

Пресс гранулятор требует правильной технологической настройки и аккуратного использования в работе. Технология гранулирования предполагает:

Направляющие щитки отвечающие за равномерное распределение прессуемого материала по поверхности матрицы должны выставляться согласно инструкциям… Тогда сырье распределяется равномерно по площади матрицы гранулятора…

Обрезание гранул по длине повышает качество продукции и уменьшает количество отсевов…

А вот что бывает если мы не используем обрезку гранул. При этом длина всех пеллет разная и образуется много отсева.

Использование ножей на прессе позволяет получать качественные гранулы, которые меньше крошатся при транспортировке.

Настройка давления роликов на матрицу на прессах с горизонтально расположенной матрицей…

Сразу хочется сказать что настройка давления роликов на матрицу таким способом это особенность прессов KAHL (горизонтальное расположение матрицы). С одной стороны сама настройка производится быстро, но вот прокрутить ролики и попасть ключом на болт может оказаться довольно долгим мероприятием.

При этом для окончательной настройки необходимо в обязательном порядке останавливать пресс, что является также большим минусом.

Тем более мы знаем что запуск и остановка гранулятора это дело очень даже не простое, от которого зависит износ инструмента, подробная технология здесь…

Поэтому пресса имеющие возможность конечной настройки давления роликов на матрицу в процессе работы выигрывают в удобстве эксплуатации…

Еще одним важным моментом который предполагает технология гранулирования, это быстрое снятие и установка матрицы. Это позволяет сокращать простои пресса при переходе с одного размера пеллет на другой.

Производство гранул довольно компактное и как правило штат может быть ограничен одним человеком в смену. Достигается это соответствующим уровнем автоматизации и надежности работы линии.

Поэтому появляется потребность в том чтобы один оператор мог сам поменять матрицу, весом около 300-500 кг, без чьей либо помощи.

И такая возможность имеется на современных линиях при условии установки необходимого оборудования…

гранулирования отходов

гранулирования древесных отходов прессом, полная технология:

 Кроме этого рекомендую хорошую книгу о производстве пеллет, подробнее тут. До скорой встречи и удачи, с вами был Андрей Ноак!

Источник: https://andreynoak.ru/oborudovanie/press-granulyator-dlya-granulirovaniya-otxodov/

Ваш педагог
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: